硫化機液壓系統
欄目:液壓系統 發布時間:2019-12-14 13:50

硫化機液壓系統:

硫化機一種對各種橡塑制進行硫化的機器,具有定時鎖模、自動補壓、自動控溫、自動計時、到時卝報警等功能。硫化機分電加熱、蒸汽加熱和導熱油加熱三種形式。

性能介紹:

1、PLC、HMI控卝制,可實現手動和自動控卝制。自動控卝制可實現合模、排氣、控溫、硫化計時、報警、開模卸荷等功能;觸卝摸屏實時顯示熱板各加熱區的溫度。

2、液壓缸采用ZG270-500材料,柱塞采用質地密實的冷硬合金鑄鐵,鑄后精磨而成;液壓缸的密封形式為YX型密封圈。

3、熱板鍋邊采用液壓自動頂鐵,在四個油缸的作用下熱板兩側的墊鐵同時進退;熱板兩端設有防墊鐵重疊裝置。

4、熱板的每個加熱區都設有一組調節溫度的閥組,在PLC的控卝制下,保證熱板的各個加熱區溫度均勻一致。

5、液壓系統:使用國內外知名品牌的液壓站,在PLC的控卝制下,可實現自動:合模、排氣、開模卸荷。

6、機械同步平衡機卝構:在平臺的下方有一貫穿機組的同步軸,軸的兩端設有齒輪齒條,保證平臺水平升降。

7、合模導向裝置:在下墊臺的兩側設有合模導向裝置,框板與平臺安裝導向座,導向座加工斜面,可通卝過頂絲調整斜面距離。

8、 開模助力機卝構:開模時設在平臺下面的四個油缸動作,將平臺強行拉下,防止粘鍋開不開模現象。

硫化機液壓系統常見的問題:

一、液壓系統泄卝漏的原因

(1)設計及制卝造的缺陷所造成的;

(2)沖擊和振動造成管接頭松動;

(3)動密封件及配合件相互磨損(液壓缸尤甚);

(4)油溫過高及橡膠密封與液壓油不相容而變質。下面就結合以上幾個方面淺談一下控卝制泄卝漏的措施。

二、控卝制液壓系統泄卝漏的控卝制方案

方案一:設計及制卝造缺陷的解決方法

1、液壓元件外配套的選擇往往在液壓系統的泄卝漏中起著決定性的影響。這就決定我們技術人員在新產品設計、老產品的改進中,對缸、泵、閥件,密封件,液壓輔件等的選擇,要本著好中選優,優中選廉的原則慎重的、有比較的進行。

2、合理設計安裝面和密封面:當閥組或管路固定在安裝面上時,為了得到滿意的初始密封和防止密封件被擠出溝槽和被磨損,安裝面要平直,密封面要求精加工,表面粗糙度要達到0.8μm,平面度要達到0.01/100mm。表面不能有徑向劃痕,連接螺釘的預緊力要足夠大,以防止表面分離。

3、在制卝造及運輸過程中,要防止關鍵表面磕碰,劃傷。同時對裝配調試過程要嚴格的進行監控,保證裝配質量。

4、對一些液壓系統的泄卝露隱患不要掉已輕心,必須加以排除。

方案二:減少沖擊和振動

為了減少承受沖擊和振動的管接頭松動引起的液壓系統的泄卝漏,可以采取以下措施:

①使用減震支架固定所有管子以便吸收沖擊和振動;

②使用低沖擊閥或蓄能器來減少沖擊;

③適當布置壓力控卝制閥來保護系統的所有元件;

④盡量減少管接頭的使用數量,管接頭盡量用焊接連接;

⑤使用直螺紋接頭,三通接頭和彎頭代替錐管螺紋接頭;

⑥盡量用回油塊代替各個配管;

⑦針對使用的最高壓力,規定安裝時使用螺栓的扭矩和堵頭扭矩,防止結合面和密封件被蠶食;

⑧正確安裝管接頭。

方案三:減少動密封件的磨損

大多數動密封件都經過精確設計,如果動密封件加工合格,安裝正確,使用合理,均可保證長時間相對無泄卝漏工作。從設計角度來講,設計者可以采用以下措施來延長動密封件的壽命:

1、消除活卝塞桿和驅動軸密封件上的側載荷;

2、用防塵圈、防護罩和橡膠套保護活卝塞桿,防止磨料、粉塵等雜質進入;

3、設計選取合適的過濾裝置和便于清洗的油箱以防止粉塵在油液中累積;

4、使活卝塞桿和軸的速度盡可能低。

方案四:對靜密封件的要求

靜密封件在剛性固定表面之間防止油液外泄。合理設計密封槽尺寸及公差,使安裝后的密封件到一定擠卝壓產生變形以便填塞配合表面的微觀凹陷,并把密封件內應力提高到高于被密封的壓力。當零件剛度或螺栓預緊力不夠大時,配合表面將在油液壓力作用下分離,造成間隙或加大由于密封表面不夠平而可能從開始就存在的間隙。隨著配合表面的運卝動,靜密封就成了動密封。粗糙的配合表面將磨損密封件,變動的間隙將蠶食密封件邊緣。

方案五:控卝制油溫防止密封件變質

密封件過早變質可能是由多種因素引起的,一個重要因素是油溫過高。溫度每升高10℃則密封件壽命就會減半,所以應合理設計高效液壓系統或設置強卝制冷卻裝置,使最佳油液溫度保持在65℃以下;工程機械不許超過80℃;另一個因素可能是使用的油液與密封材料的相容性問題,應按使用說明書或有關手冊選用液壓油和密封件的型式和材質,以解決相容性問題,延長密封件的使用壽命。

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